1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Антикоррозионное покрытие ножа

Ножи, снаряжение, фонари

По мнению психологов, в ближнем бою блестящий клинок ножа оказывает деморализующее действие на противника и тем самым дает владельцу такого клинка тактическое преимущество. Если же нужно использовать нож по аналогии, например, огнестрельного оружия с глушителем, то наверняка следует отдать предпочтение матовому клинку. Он не выдаст владельца своим блеском. В равной степени это относится, разумеется, и к использованию ножа в качестве инструмента во время тактических операций.

Варианты обработки поверхности клинка ножа, виды механической обработки и покрытия поверхности клинка.

При обработке поверхности клинка фирмы проявляют все больше и больше изобретательности. Наряду с простым матированием клинков приобретают значение, в частности, закалка поверхностного слоя металла и защита от коррозии. В основном различают два способа: изменение поверхности за счет механической обработки или покрытия.

Виды механической обработки поверхности клинка.
Сатинирование клинка.

Во время сатинирования поверхность металла за счет использования щеток или в результате шлифования приобретает штриховой узор. Чем крупнее зернистость шлифовального материала, тем более матово выглядит поверхность. Штриховой узор можно наносить как машинным способом, так и вручную. Например с помощью шкурки, как это делают многие мастера. Клинок имеет матовый оттенок, но при этом отражает прямые солнечные лучи.

Шлифование клинка.

У американцев такой способ обработки известен как «stonewashed» (выстиранный с камнями). При этом клинок в прямом смысле слова промывается или полируется с помощью перекатывающихся камешков и добавленных шлифующих материалов. Так же, как и при сатинировании, величина камешков, шлифующий материал и продолжительность шлифования определяют внешний вид поверхности. Она может быть матовой, иметь неравномерный рисунок и быть довольно прочной.

Струйная обработка клинка.

Данный вид обработки является самым простым способом придания клинку матового оттенка. Частички вещества под большим давлением разбрасываются по поверхности клинка. Эти частички могут быть корундовыми или стеклянными. От этого зависит получаемый при этом серый оттенок поверхности и ее структура.

Струйная обработка корундом делает поверхность сильно шероховатой, что способствует образованию ржавчины. Стеклянные бусинки уплотняют поверхность и делают ее более стойкой против коррозии. Поверхности, прошедшие струйную обработку, могут сравнительно быстро оцарапать кожу.

Виды покрытия поверхности клинка.

В данном случае, в отличие от механической обработки, на поверхность клинка наносится слой того или иного материала. В зависимости от вида покрытия оно может не только придавать поверхности матовый оттенок, но и дополнительно создавать защиту от коррозии и делать поверхность чрезвычайно прочной на износ.

Стоимость покрытия может широко варьироваться. Порошковое или лаковое покрытие относительно недороги. Покрытия из твердого материала с титано-алюминиевым нитридом в значительной степени повысят стоимость изделия. Следует заметить, что для клинков подходит не всякий способ покрытия.

Если температура материала во время процедуры покрытия выше, чем температура отпуска клинка, то последний теряет свою твердость. Поэтому следует следить, чтобы температура не поднималась слишком высоко. Воронение вряд ли защитит клинок от ржавчины или износа. Поэтому такой способ покрытия используется обычно для тех сортов стали, из которых изготавливаются главным образом штыки и недорогие боевые ножи.

Порошковые и лаковые покрытия клинка.

С учетом различных свойств покрытий выбирать их всегда необходимо в зависимости от качества стали клинка и профиля его тактического использования. Порошковые и лаковые покрытия в первую очередь применяются для стальных сплавов, подверженных коррозии. Слой таких покрытий полностью защищает стальную поверхность от внешних воздействий.

Лезвие, разумеется, остается при этом слабым местом. Поскольку во время последующих заточек покрытие снимается. После чего лезвие легко поддается воздействию коррозии. Порошковые и лаковые покрытия поэтому не такие износостойкие, как покрытия из твердых материалов, но в отношении стоимости они являются недорогими методами, позволяющими воронить ржавеющие клинки и одновременно защищать их от коррозии.

Такие фирмы, как «Крис Рив Найфс», «Бекер Найф & Тул», «Онтарио», «Колд Стил», «Колумбия Ривер Найф & Тул» или «KA-BAR» используют такой метод покрытия вот уже в течение многих лет, и это лишь некоторые фирмы-изготовители.

Наиболее распространенными видами порошкового покрытия являются эпоксидный порошок или тефлон. За счет электростатического заряда частички порошка наносятся на поверхность клинка. После чего спекаются под воздействием высокой температуры. К сожалению, слой покрытия в большинстве случаев бывает довольно толстым. В результате чего углы и края клинка выглядят неуклюже.

Кальгард представляет собой вид лака. Он с помощью пульверизатора наносится на поверхность клинка. Причем толщину слоя можно менять по желанию. После нанесения лака клинок кладут в печь на один час при температуре 160 градусов, где частички лака спекаются в твердый слой.

Твердые покрытия клинка.

У ножей с клинками из высококачественной, нержавеющей стали антикоррозийное покрытие играет второстепенную роль. Поэтому речь здесь скорее идет о том, чтобы защитить матовую поверхность клинка от износа и царапин. В середине 90-х годов первые изготовители ножей пришли к этому, использовав для своих клинков метод «Physical-Vapor-Deposition» — PVD (вакуумный метод покрытия).

Он находит применение главным образом при изготовлении инструментов. Например, для покрытия фрез и сверл, предназначенных для резания металлов и очень твердых материалов. Или же в деформирующей технике для штамповки, растяжения, сгибания и прессовки металлических заготовок.

Обычно такое покрытие имеет золотистый оттенок. Но может быть также черным или серым. К наиболее известным твердым покрытиям относятся титано-карбоновый нитрид (TiCN), титано-алюминиевый нитрид (TiAIN) и хром-нитрид (CrN).

Покрытие из твердых материалов не только делает поверхность чрезвычайно прочной, но и выполняет еще одну не менее важную функцию, которую используют лишь немногие изготовители. Покрытие инструментов увеличивает срок их службы. Свойство, которое также можно использовать для лезвий ножей.

Если покрыть твердым материалом остро заточенное лезвие, срок его службы значительно увеличивается. При покрытии происходит незначительное, но все же ощутимое снижение остроты лезвия. Это можно компенсировать односторонней его заточкой. При этом слой твердого покрытия сохраняется на другой стороне клинка. При последующих заточках следует постоянно следить за тем, чтобы всегда обрабатывалась одна и та же сторона лезвия.

По материалам книги «Современные боевые ножи».
Д. Поль.

Защита ножа от ржавления

Всем здравия желаю! Я не опытный человек по ножам, но нож нужен был и решил обзавестись девайсом. Продавец посоветовал из не дорогих дамасскую сталь. В принципе нож понравился, кроме одного момента, если чуть оставить его с влагой на клинке то ржавчина быстро приходит в гости Решил этот момент для себя убрать, т.к имею опыт в оксидировании стали. И вот на ваш суд фото ножа, смотрите что получилось. Если внешне сталь стала просто черная и это видно, а вот что касается защиты, то поверьте на слово специально с каплями оставлял на клинке, вода просто высыхает и никаких намеков на ржавление.

Читать еще:  Конопатка сруба: методы, материалы, техника своими руками

Что касается прочности оксидирования, то она имеет такую же твердость что и сама сталь..

Вот и поделитесь технологией оксидирования.

Каким способом делали?Раствор,процесс,Если результат хороший-делитесь или в «военная тайна»

Это горячие оксидирование в натр едком..90 мин 200гр селитры и 750гр натра едкого 1 литр воды.
Результат просто отличный, очень прочное покрытие, и теперь не боится воды. А то раньше стоит воде высохнуть на поверхности, и привет рыжий налет

Пистоль тоже воронил что ли?
Или так, для антуражу сфотал?

да, у них одинаковое оксидирование, сфоткал, чтоб с чем то сравнить в кадре
http://www.youtube.com/watch?v=Sld1_oa7j9w

Если нужна помощь без проблем звоните скайпArchillesGP или тел8917ЗЗ22219

Первый разрезанный лимон вас огорчит, боюсь. Я делал этим же составом и всё потом облезло.

Guruwamba
Первый разрезанный лимон вас огорчит, боюсь. Я делал этим же составом и всё потом облезло.
Не огорчил, срезал полностью покрыл нож соком лимона, высох клинок и ничего воронению не стало. Он голый будет ржаветь от всего и я вся, у тут с оксидированием ему уже не страшна вода,а уже думать как ему создать спец условия для оксидирования чтоб все слезло это уже ни к чему.
Но разрезанный лимон ничего не дал.



Оксидировали погружая клин в расствор на 90 минут, правильно я понимаю ? Как рукоять и больстер защищали?

смотрите, у меня ёмкость была такая, что смог погрузить только клинок, но тем не менее я замотал рукоятку, т.к температура над раствором высокая.
Что касается этого оксидирования повторюсь без него сталь ржавеет,а с ним нет, и чтоб это оксидирования убить это уже спец условия нужно создать, понятно если оксидированный клинок да или любое оружие опустить в ортофосфорную кислоту или уксус воронение слезет, и , что теперь оружие не стоит оксидировать?

Чем рукоять заматывали то? под скотч и изоленту хоть немного но затягивает жижу, по моему опыту. Про пользу оксидирования вроде не спорил ни кто. Тут на каждом втором ноже клин травленый, суть то же оксидирование.

также скотч и изолента, но не затянуло, я его вертикально клинком в низ опустил, покрыто было только лезвие.

Селитра какая? Их несколько.

Красава. Выложите ТТХ процесса поподробней, температура, селитра калийная или аммиачная,как разводили , ну поподробней. С Уважухой как химик к химику, сам помальству с селитрой орудовал.

Отмечусь, чтобы тему не потерять

Все хорошо, но вот узор теряется.

Архиллес
понятно если оксидированный клинок да или любое оружие опустить в ортофосфорную кислоту или уксус воронение слезет
а если в ортофосфорной затравить, то чего он будет бояться тогда?

Белый Дракон
а если в ортофосфорной затравить, то чего он будет бояться тогда?
А мы какую вообще цель преследуем? Я еще в самом начале когда искал способ воронения, пробовал и в кислоте травить и в масле. Но какое качество покрытия с этого? А оно никакое. А тут красивый черный равномерный цвет.

vlad1957
Все хорошо, но вот узор теряется.
Согласен, узор чуть менее теперь виден, я если честно больше хотел клинок заоксидировать без узора, чтобы был черный гладкий.

Вопрос к автору , раз уж вы опытный в оксидировании человек .Как поведут себя самопальные реактивы из удобрений и каустической соды? А то натриевую селитру днём с огнём не сыскать, как и азотную кислоту . Вы же ЧДА использовали не так ли?

Архиллес
горячие оксидирование

а температура какая должна поддерживаться?

Процесс в студию!

Ребят я знаю кто то кротом пользовался за место едкого натрия, и за место нитрата натрия можно использовать нитрит натрия. но вот я пользовался только именно каустической содой и силитрой и только с ней я добивался отличного результата. Мне говорили кто оксидировал в кроте воронение не такое стойкое и от влаги серый налет появляется.
Что касается температуры, то если засыпать 200гр силитры и 750 гр едкого натрия залить это дело 1литром воды то раствор всегда 136 138 гр будет это 100%, и эжо именно та нужная температура! Во время оксидирования просто поддерживать уровень воды, подливая осторожно воду! осторожно! так как раствор оч горячий вода от него так и норовит отскочить! Поддерживаем уровень воды как было изначально, на чуть меньше среднем огне варить, и только под конец последние 25 — 30 мин можно дать воде немного подвыкипеть чтоб раствор под конец оксидирования был 142-145 гр. И всё будет отличное оксидировани.
Я уж не знаю может, если у кого большая проблема купить эту химию, может мне помочь ее прислать? Я только не знаю ее реально пересылать по почте. Раствор многоразовый, после остудили перелили в банку герметично закрыли. И потом опять, пусть даже через год, достал, в кастрюлю подлили воды и пожалуйста оксидируй..
После оксидирования, если деталь имеет трудно доступные места которые не протереть после промывки то стоит деталь немного поварить в масле при температуре 110гр, а если это клинок ножа, то после оксидирования промыл, и можно каким нибудь маслом слегка протереть.

в краснодаре такую химию не купить совсем . (натриевая , калиевая селитра ) но её можно получить из аммиачной и калия фосфата, натрия фосфата , тоже удобрения , хлопотно правда вопрос по чистоте реактивов ясен. любые подойдут)

ну если нужна химия пишите

Здравствуйте, а в синий или красно-коричневый цвет пробовали оксидировать, очень это интересно! )) а ежели еще и процесс опишете — то вообще супер будет, спасибо

Обработка и покрытия современных ножей

Обработка клинка производится как для улучшения внешнего вида, так и имеет определенное функциональное значение. Основное из них – защита металла от повреждений и коррозии. Кроме того, создание матового черного цвета необходимо для тактического оружия, чтобы создать антибликовую поверхность и не выдать бойца противнику.

Различают два основных вида обработки клинковой части:

— нанесение покрытия (тефлоновое, титановое, керамическое и так далее).

Читать еще:  Триммер или мотокоса

В зависимости от выбранного вида зависит цена конечного изделия.

Разновидности покрытий

Нанесение покрытия на клинок создает матовый оттенок, придает дополнительную защиту, дает возможность варьировать цветовую гамму. Повышение коррозийных свойств и прочностных характеристик делает изделие более долговечным.

Среди различных видов существуют как бюджетные варианты для недорогих брендов, так и дорогостоящие, улучшающие качество изделия. К самым недорогим можно отнести лаковое и порошковое. При использовании титановых сплавов стоимость заметно возрастает.

Прежде, чем выбрать покрытие, необходимо учесть свойства клинка. Некоторые материалы наносятся при температуре, размягчающей сталь, поэтому они не могут применяться. Также не всегда подходит воронение, так как оно не защищает от коррозии.

Использование порошка и лака

Порошковые и лаковые покрытия EDP (Electro-Deposit Primer) защищают изделие от коррозии и других внешних воздействий при сохранении небольшой цены. Единственным слабым местом является лезвие, так как при заточке повреждается верхний слой, и клинок становится уязвим. Многие крупные компании используют этот метод в производстве своих моделей, например, Cold Steel, Ontario и другие.

В качестве порошка используют эпоксидные материалы или тефлон. Покрытие с использованием эпоксидной смолы Epoxy Powder Coat придает черный цвет клинкам из углеродистой стали. Наносится порошок полимеризацией и запекается при высоких температурах в печи.

Тефлоновое покрытие придает легкость применения ножа, не дает к нему ничему прилипать, легко моется.

Лаковое покрытие из кальгарда наносится на клинок струйным методом и также запекается в печи под высокой температурой.

BlackWash – это покрытие, создающее черную матовую антибликовую поверхность, производит эффект состаривания, как будто клинком уже пользовались. Это помогает скрыть новые царапины и повреждения.

Использование твердых материалов

Твердое покрытие не только дополняет прочностные характеристики стали и ее устойчивость к ржавчине, но и создают поверхность, устойчивую к царапинам, сохраняют внешний вид изделия долгое время. Разновидностей существует несколько:

  1. DLC coating – это покрытие из алмазо и графитоподобных связей, обладающее высокой прочностью и хорошим скольжением. Изобретен этот способ в 60-х годах 20-го века американскими физиками. Алмазоподобное покрытие, благодаря идеальному сочетанию свойств, получило широкое распространение не только в ножевом искусстве, но и в различных отраслях промышленности, где необходимо обеспечить минимальное трение и максимальную прочность. DLC (алмазоподобное углеродное покрытие) создает удивительную твердость, придает изделию антрацитовый цвет, стойко к истиранию и обладает высочайшей устойчивостью к коррозии. Такое покрытие стойко не только к механическим воздействиям, но и выдерживает контакт с солью, кислотами, маслами, щелочами. К тому же оно относится к экологически чистым материалам и безопасно при использовании ножей.
  2. HPC (Titanium alumina coating) –широко используется компанией ROCKSTEAD. Это покрытие имеет ряд преимуществ перед DLC coating. Например, оно более устойчиво к трению, обладает более высокими прочностными характеристиками. Оно придает клинку матовость и богатый вид.
  3. Damascus покрытие может придавать различные цвета стали, в том числе и рисунок. Этот порошковый вариант надежно защищает клинок от внешних воздействий. Такой вариант состоит из нескольких сплавов, с разными соотношениями углерода и других компонентов.

Эти покрытия наносятся на сталь с помощью PVD- технологии. В этом методе используются температуры от 400 до 600 градусов. Процесс проходит в вакууме. На металл оказывается воздействие молекулами другого металла, вследствие чего получают высокую прочность поверхности. Самыми распространенными материалами, которые применяются, являются цирконий и титан.

Перед началом будущий клинок тщательно полируется и только потом происходит обработка его поверхности. Если материал изделия латунь, то перед обработкой его необходимо никелировать и хромировать.

Преимуществом использования вакуумной обработки является отсутствие повреждений самого материала, плотное прилегание покрытия к поверхности изделия, равномерное распределение. Такие плюсы позволяют защитить клинок от коррозии и внешних воздействий в течение длительного времени, повышают долговечность.

Чаще всего используют различные комбинации металлов, что повышает устойчивость к воздействиям изделия. В основном используют следующие слои:

TiN — нитрид титана, придающий золотой цвет изделию.

Ti(C,N) — карбонитрид титана отличается от нитрида титана более высокой твердостью и износостойкостью.

(Ti,Al)N — нитрид титана алюминия обладает стойкостью к окислению, что увеличивает прочность и долговечность.

PVD-оксид – химически инертный материал, обладает очень высокой стойкостью к лункообразованию.

Благодаря получению высокопрочных кромок с отличными режущими качествами, эта технология нашла применение не только у компаний-производителей ножей, но и на заводах, в промышленности.

Механическая обработка клинка

При механической обработке клинковой части холодного оружия, производится воздействие на сам материал, вследствие чего, он приобретает дополнительные защитные свойства.

Существуют следующие виды:

  1. Шлифование или Stonewash – идеально маскирует царапины, неизбежно появляющиеся во время использования ножа. При такой обработке поверхность обрабатывается шлифовальными материалами с мелкими камешками, которые создают сетку царапин. Процесс придает прочность и долговечность клинку, а получившаяся в итоге матовость создает антибликовую поверхность.
  2. При обработке клинка по типу Bead Blast, его поверхность бомбардируется стеклянными шариками маленького размера (возможно использование дроби). В итоге получается матовый антибликовый оттенок. Дробь, в отличии от стекла, ухудшает стойкость к коррозии изделия, создает шероховатость.
  3. Обработка посредством трехчасового закаливания с использованием температуры 1500 градусов и потом резкого охлаждения жидким азотом называется CryoEdge и создает дополнительную прочность, гибкость и лучшую заточку.
  4. Обработка Satin finish (сатинирование) – это воздействие на поверхность абразивом (щетками) без шлифования. В итоге создается узор из царапин, зернистость которого можно варьировать в зависимости от того, какая матовость должна получиться. Несмотря на это, клинок отражает солнечный свет при прямом попадании лучей. Для создания такой обработки вручную можно использовать обычную шкурку.
  5. Использование электрического молотка Tsuchime создают на поверхности впадины в случайном порядке. Такой вид изделия уникален и удобен при резе, так как уменьшена площадь соприкосновения и есть воздушная подушка.

Некоторые модели ножей комбинируют в себе несколько типов обработки, например, сатинирование и покрытие. Это увеличивает прочность и антикоррозийность изделия. А также создают неповторимый внешний вид.

Кроме приведенных видов, некоторые производители покрывают поверхность выкованными узорами, делают свои изделия неповторимыми небесно-голубыми или золотыми.

Разнообразие производственных процессов, дизайнерских идей позволят любому человеку выбрать не просто функциональное изделие, но и отразят индивидуальность обладателя благодаря интересному внешнему виду.

Виды антикоррозийных покрытий для изделий из металла

Антикоррозийное покрытие металла — один из наиболее распространенных способов защиты металлических конструкций или коммуникаций от всевозможных негативных внешних воздействий.

Защита покрытия от коррозии — это создание на поверхности дополнительного слоя, который не допускает непосредственного контакта металла с воздухом, влагой или водой.

Существуют различные виды антикоррозионных покрытий, благодаря которым можно успешно продлить срок эксплуатации металлических приспособлений.

Что такое коррозия металла

Прежде чем выяснить, как покрывать металл от коррозии, следует разобраться, что же такое сама коррозия. Под ней понимается химическая реакция, которая появляется тогда, когда созданы все благоприятные условия для этого.

Читать еще:  Как устранить засор в раковине в домашних условиях?

На поверхности коррозия образуется по следующим причинам:

  • если материал длительное время взаимодействовал с влагой;
  • если поверхность находится в открытом месте;
  • если условия эксплуатации не соблюдались;
  • если металл деформировался, а свойства его настолько изменились, что его в будущем использовать будет невозможно.

Из-за внешних факторов металл может менять цвет, текстуру или крошиться.

Назначение антикоррозийных покрытий

То или иное антикоррозийное покрытие имеет такое назначение:

  • создает защиту к негативному воздействию влаги;
  • противостоит разным видам топлива;
  • не допускает реакцию с большим количеством химических составляющих, которые могут повредить защитный слой покрытия;
  • создает атмосферостойкость и электроизоляцию.

Защитные материалы способны создать активную и пассивную защиту от коррозии. Под пассивной защитой понимается нанесение слоя лакокрасочной продукции, с помощью которого металл изолируется от влаги. Чаще всего для пассивной защиты металла используются лакокрасочные средства на основе синтетических связующих, а также алкидные краски. Когда требуется качественное и тонкое покрытие, обратите внимание на битумные краски, а если речь идет о применении в агрессивной среде и при высокой температуре, то нужно использовать кремнийорганические эмали.

А активная защита подразумевает использование в красителях химических ингибиторов, которые замедляют окисление металлов и прочие добавки. Такие покрытия продержатся дольше по сравнению с пассивной защитой.

Антикоррозийное покрытие нужно, чтобы коррозия не распространилась по всей поверхности металла.

Приобрести средства для борьбы с коррозией можно в любом строительном магазине, они доступны в плане стоимости. Они быстро вступают в контакт со ржавчиной и поражают ее очаги.

С целью защиты используются специализированные лакокрасочные составы, самые бюджетные — это эмали и краски с химическими добавками.

Преимущества

Все они достаточно просты в применении и нанесении, работа не требует специальной подготовки. С помощью данных составов можно быстро и качественно обработать металлические конструкции сложного дизайна и больших габаритов.

А еще покрытие имеет ряд бонусов. Они не только недорогие, но также обладают такими плюсами:

  • покрытие может быть любого цвета, достаточно лишь подобрать ту или иную палитру;
  • составы имеют высокие характеристики защиты;
  • если покрытие в процессе эксплуатации повредится, то их можно будет легко восстановить.

Большинство средств для борьбы с коррозией в основном применяются для длительной изоляции присутствующих в конструкции элементов из металла. Этот способ обработки может успешно сочетаться с декоративной отделкой. Внешняя эстетика в конечном результате бывает немаловажной. Тем более, если работы будут выполнены небрежно, то есть вероятность, что через время коррозия вновь проявится и будет более опасной.

Виды покрытий и правила их выбора

Металлоконструкции следует надежно защищать от механических и химических повреждений. С помощью антикоррозийной защиты можно сохранить изначальный вид материала. Также можно продлить срок эксплуатации конструкции до 60 лет. Защитный слой наносится равномерно и устойчивым к высоким температурным воздействиям и сколам.

Тот или иной вид антикоррозийной зашиты нужно выбирать, в зависимости от особенностей самой конструкции:

  • цинкование — подходящий вариант для мелких элементов и изделий, но для ремонтных работ оно не подойдет;
  • азотирование — преимущественно используется с целью зашиты цистерн. Нитритный слой хорошо противостоит воды, маслу или бензину, но способен разрушиться вследствие воздействия кислот или солей.

Кроме таких антикоррозийных покрытий на отечественном рынке популярностью пользуются следующие:

  • алитирование (используется сплав железа и алюминия) — используется для покрытия литейного оборудования, труб или листового металла;
  • хромирование (состоит из 60 процентов феррохрома) — защищает детали промышленного оборудования, трубы в теплообменных сетях и автозапчасти;
  • диффузионное циинкование (сплав алюминия и цинка) — в этом случае защитный слой наносят в специальных роторных печах, потом он пассируется и становится более устойчивым к коррозии.

Самый простой и бюджетный метод создания антикоррозийной защиты металла — это покрытие их специальными красками вроде «Нержалюкса» или «Сереброла»

Металлические изделия можно обрабатывать посредством пластмасс, в частности, нейлона либо фторпласта.

Однако какой бы вы ни выбрали метод защиты, важно обрабатываемую поверхность правильно подготовить, очистить или обезжирить. Это и есть залогом того, что покрытие будет нанесено равномерно, а срок службы значительно увеличится.

Особенности нанесения защитных составов

Как уже говорилось, антикоррозийное защитное покрытые делается на основе разных металлических сплавов и самих металлов (цинка, кадмия, алюминия, никеля и других).

Способов нанесения защитного слоя существует несколько:

  • гальванизация — металлы осаждаются на поверхности конструкций посредством электролитического воздействия;
  • горячий способ — металл сплавляется с защитным слоем при температуре до 450 градусов;
  • диффузионный метод — конструкция погружается порошкообразную металлическую смесь при температуре от 380 до 1000 градусов;
  • металлизация — расплавленные металлы распыляются посредством специального оборудования.

Тот или иной метод нанесения антикоррозийного покрытия подбираются под определенные виды металлоконструкций. В частности, если речь идет об обработке крупных объектов вроде цистерн, баков, мостов или судов, то выбирается металлизация. Для обработки средних предметов из стали используется гальванизация, диффузным способом защита наносится на детали разной техники, а для стальных и чугунных конструкций — горячая методика.

Защита материала должна проводиться очень внимательно, также требуется провести некоторые профилактические мероприятия, которые не допускают появления коррозии. Если же на металле уже появилась ржавчина, то действовать нужно следующим образом:

  • первым делом используйте дефектоскопию. Этот метод предусматривает подробное изучение поверхности, чтобы выявить степень коррозии в металле. На этом этапе выполняется диагностика, и определяются самые подходящие способы борьбы со ржавчиной и последствиями. Иногда нужно выполнить качественную и полноценную отделку помещения или промышленного отдела;
  • далее идут подготовительные работы, во время которых поверхность подготавливают к следующим работам, и они направлены на чистку металла от ржавчины, а также к отделке. В некоторых случаях перед покраской нужно будет выполнить грунтовку или удалить царапины, сквозь которые жидкость попадает в структуру металла и изнутри его разрушает. Не забывайте о том, что пыль вредна, и ее очень важно удалить на этапе подготовке поверхности. Именно в пыли могут присутствовать химические составляющие и соединения, которые провоцируют разрушение металла;
  • последний и наиболее важный этап — нанесение на металлическую поверхность того или иного лакокрасочного покрытия. Торопиться здесь нельзя, поскольку от качества действий зависит и то, насколько эффективным будет защитный слой покрытия. После каждого следующего слоя нужно дожидаться его высыхания и затвердевания. Затем проверяется качество выполненной работы.

Антикоррозийная защита для металла невероятно важна, правильно подобранный состав позволит надежно защитить ваши металлоконструкции от негативных внешних воздействий и продлит срок их эксплуатации.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector