Самоходный прицеп своими руками

САМОДЕЛКИН ДРУГ

Самоходный прицеп своими руками

Самоходный автомобильный прицеп тянет машину, а не машина прицеп. Прицеп как в нашумевшем видеоролике, ребята из Нижнего Новгорода собрали виртуозно.
В мае 2018 года, после разговора с Александром, с ютуб-канала Гараж-54 появилась идея совместного проекта по изготовлению самоходного прицепа, который должен двигаться задом и шокировать окружающих. Так было в норвежско-шведском ролике, который вышел в 2016 году, где рекламировалась автоматическая система движения задним ходом на автомобиле ). Её название Volkswagen Trailer Assist ! Но время шло, а ответа от Александра не было. Мы решили реализовать этот проект самостоятельно.

ПРИЦЕПЫ и всё что с ними связано – наша тема! Было интересно повторить подобное изделие, но более подробно рассказать об основных моментах, которые не попали в кадр. Нам это интересно, да еще и вопросы без ответов появились! Сперва казалось, что это фейк: прозрачные стенки, белого на вид прицепа, прямолинейное движение сочлененных транспортных средств при движении задом, четкие повороты и движение по кругу. А может ли это всё вытворять прицеп? Насколько вообще, такое возможно? А может быть это просто умелый монтаж?

Но по мере замедления и всматривания в картинку оригинального видео выяснялись интересные подробности, с которыми мы столкнулись в процессе изготовления и у нас появились ответы.

За основу был взят утилизированный, но с рабочим двигателем, автомобиль ВАЗ-21099, карбюраторный. За ночь от него осталась половина – передняя часть, снежный дрифт на которой мы показали нашим подписчикам 1 марта 2019. Тогда, по ошибке, мы сначала распилили крышу автомобиля, принадлежащего охраннику, но что поделаешь – ошиблись немножко!) Пообещали вину загладить и двинулись дальше. За ночь он был «обрублен», но при этом остался на ходу!)

А далее пошла кропотливая работа по интеграции каркаса из профильных труб в оставшуюся часть автомобиля.

Закрывали пол листовым железом, красили и грунтовали. Внутри сделали подпорки в приборную панель. Установили огнетушитель.

Каркас решили покрасить в «весёлый» оранжевый цвет.

Параллельно закупался монолитный 3-х миллиметровый поликарбонат – по сути это прозрачное оргстекло, только с высокими прочностными качествами. Проходили испытания клея – нам нужно было плотно и надежно скрестить пластик с металлом, в результате чего остановились на MS-полимере фирмы Sikа с праймером. Выбирали перфорированную белую плёнку и наносили логотип.

Пришлось повозиться с дверными проёмами – задним и передним. Петли, запорная штанга, кулачки и защелки, ручки и резиновый уплотнитель… Дикий Татарин это делал впервые. Когда он закончил свою работу выяснилось, что уплотнитель поставлен в обратную сторону – задом на перёд. Это невозможно, но факт – при этом всё получилось. Решили оставить и не переделывать – у нас же ) Пусть и уплотнитель будет в противоположную сторону!)

На крышу приклеили тоже поликарбонат, только не монолит, а сотовый, 6-и миллиметровый. Для светомаскировки нанесли черный ORACAL. И даже этого оказалось мало. Фургон просвечивал. Но это вблизи. Опять смотрели видео. Стенка за пилотом была тоже затонирована! И даже часть верхних стекол.

Затем подстраивали зацеп дышла под конкретный автомобиль, так как посадка прицепа получилась достаточно низкая. Установили шест, д

Самодельный легковой ПРИЦЕП делаем в гараже. РЕГИСТРИРУЕМ без проблем

Когда изготовление бани-бочки было закончено, захотелось поставить её на колёса. Изучив рынок прицепов, загрустил из-за высокой цены и низкого качества представленной продукции. Те, что подешевле, выглядят не ахти, а среди дорогих моделей есть, конечно, классные экземпляры, но семейный совет в финансовой поддержке отказал.

Недолго думая, решил сделать прицеп из подручных материалов сам. Основа рамы – профиль 150 х 60 мм, толщиной 4 мм. Также пришлось залезть в денежную заначку. Впоследствии оказалось, что cделать прицеп чуть сложнее, чем печку для бани.

Мой профиль длинной 2,5 м, а платформу прицепа решил сделать 3,5-метровую. Сварил балки нужной длины. Рама будет состоять из трёх сегментов, чтобы прицеп можно было разобрать и компактно сложить в гараже. В качестве силовых элементов сварил две одинаковые рамки с тремя внутренними перемычками – шириной 45 см и длиной 350 см.

На сварочном столе работать очень удобно, с помощью струбцин и других нехитрых приспособлений легко контролировать параллельность и перпендикулярность элементов свариваемой конструкции.

Использовал б/у профиль. Стыки углов провариваю полностью, а потом зачищаю болгаркой. Далее берусь за дышло, сверлю отверстия в рамках и заготовках для него.

Делаю три внутренние перемычки: одна для крепления номера и две одинаковые для средней части рамы.

По моему замыслу, дышло должно быть элементом с высокой прочностью за счёт сочетания треугольной формы с прямоугольной – он будет отвечать за стабильность конструкции в целом. Дышло крепится к раме болтами 10 мм. К каждой из боковых частей дышло крепиться восемью болтами. Длина перемычек и ширина дышла – 106 см. Соответственно, общая ширина платформы получилась 196 см. Это самый широкий посадочный размер оси. Такой размер оказался только заказным. Месяц я ждать не стал – решил делать рессорную подвеску сам. Она сложнее, но более ремонтопригодна.

У фирмы – производителя прицепов заказал основные комплектующие и приступил к их адаптации. Рессоры – пятилистовые, фирмы AL-KO, с комплектом креплений.

При таком положении рессор с учётом оставленного для их удлинения места расстояние между колёсами получается достаточно большим. Это может снизить манёвренность прицепа. По совету ребят, у которых покупал рессоры, изготовил П-образное крепление. При их помощи удалось разместить ухо задней рессоры над хвостом передней. Расположение осей равноудалено от центра платформы.

Расстояние между колёсами уменьшилось. При таком расположении рессор высота прицепа увеличилась на 2-3 см.

Переходим к изготовлению осей из профиля 50 х 50 мм с толщиной стенки 4 мм. Страшно было только перед запреcсовкой первой цапфы. К тому же пришлось сделать для этого самодельное приспособление.

Из старого съёмника и профильной трубы за 20 минут изготовил запрессовыватель.

Цапфы на своих местах.

Привариваем профиль к цапфам, зачищаем соединение болгаркой.

Четыре ступичных подшипника от ВАЗ-2108, под них точим ступицы. Оси готовы. Колёса для прицепа снял со старого спортивного автомобиля. Первые ходовые испытания были проведены на скорости 5 км/ч.

Теперь устанавливаем амортизаторы (они от «Москвича» белорусского производства).

При монтаже амортизаторов следует учесть, что при срабатывании подвески она смещается назад, поэтому в разгруженном состоянии место крепления к раме тоже должно быть смещено немного назад.

Теперь надо приделать прицепу крылья. Трубогиба нет.

Дуги сделаны с помощью болгарки и сварки. Приобретая электронику, купил и пластиковые крылья.

Чтобы прицеп соответствовал классу прицепов-платформ, приварил восемь прямоугольников из 2-мм стали. Потом покрасил прицеп молотковой краской «Альпина». Краску наносил кистью и валиком в три слоя.

Прокладываю две независимые ветви проводки. Провод проложил 4-жильный, медный, по полтора квадрата. Для придания электропроводке промышленного вида, провода помещены в чёрный гофрированный кабель-канал.

Проводим тестирование фонарей. Отсутствие фонаря заднего хода допускается, а вот противотуманные должны быть обязательно. Также были врезаны габаритные огни.

Прицеп в разобранном виде занимает в гараже совсем не много места. Вся необходимая для сборки фурнитура помещается в одно отделение. Ширина комплекта в разобранном виде – около 70 см. Прицеп, в принципе, готов. Но появились другие дела. Только через месяц отправил электронное письмо в испытательный центр и получил ответ и счёт. С оплаченным счётом еду получать разрешение.

На всякий случай весь инструмент беру с собой, чтобы была возможность доделать что-либо на месте. Ехать около 300 км. Держу скорость 50 км/ч, через 100 км останавливаюсь и проверяю температуру ступиц.

Без происшествий прибываю на испытательную площадку центра, где меня встречают четыре специалиста. Они были вооружены электронными весами, какими-то чёрными штуками и рулетками. Ребята начали колдовать над прицепом. В процессе поинтересовались, чем я его красил, и очень удивились, когда узнали, что это обычная молотковая краска. Сказали, что выглядит как порошковая полимерная.

Домкратную стойку к дышлу даже не прикручивал, поскольку нагрузка оказалась всего 21 кг (при допустимой нагрузке до 45 кг в расцепленном состоянии).

Основное внимание было уделено светотехнике, работе сцепного устройства и защите от случайного расцепления.

Конечно, проверяли и допустимые габаритные размеры.

Как сделать самодельный прицеп своими руками для легкового автомобиля

Самое лучшее решение в случае недостатка свободного пространства в багажнике, это сделать самодельный прицеп для легкового автомобиля.

Крупногабаритный багаж не всегда удобно транспортировать, тем более в случае, когда он не помещается в авто и приходиться ехать с полуоткрытым багажником. Более того, это может вызвать вопросы у сотрудников ГИБДД, которые могут еще и выписать водителю штраф.

Введение

Естественно, автомобиль автомобилю рознь, и бывают достаточно вместительные авто, но сегодня речь идет об автомобилях именно среднего класса, которые, увы, не могут похвастаться особой вместительностью даже для пассажиров, что уж тут говорить о багажнике. Тем более таких автомобилей на дорогах восточной Европы подавляющее количество.

Никто не отменял грузовое такси, куда может поместиться много вещей, но цены на такие перевозки не маленькие, а если нужно перевезти груз на большое расстояние, то это может сильно ударить по карману. Но что делать, если вам необходимо многократно перевозить грузы, к примеру, на дачу или по работе?

Самодельный автоприцеп является наилучшим решением проблемы с недостатком вместительности. Понятно здесь одно, что такое средство передвижения сделает каждого водителя более независимым, и позволит перевозить разнообразные грузы намного быстрее и выгоднее.

Изначально у каждого имеется выбор: купить новый автоприцеп или сделать легковой прицеп своими руками. Что касается первого варианта, то здесь в общем все просто. Экономятся усилия, и время на оформление, но, увы, не денежные средства. Но сегодня мы постараемся понять, как сделать прицеп для авто именно самостоятельно.

Чтобы сделать самодельный прицеп необходимы некоторые инструменты, а также материалы, которые советуется подготовить заранее, чтобы потом не потерять время.

Какой набор инструментов и материалы вам понадобятся?

Если вы впервые делаете прицеп своими руками, тогда вам понадобятся соответствующие чертежи, при этом такая важная документация должна быть составлена не каким-нибудь «гаражным Кулибиным» на коленке, а квалифицированным мастером, который знает в этом толк.

В чертежах должны указываться четкие нормативы и требования, соответствующие ГОСТ — 37.001.220-80, в котором перечислены основные требования, касающиеся производства прицепов: схема, габариты и т. п.

Это достаточно важная составляющая дальнейших работ, так как на этапе оформления у вас могут возникнуть серьезные проблемы вплоть до полного отказа ставить такой прицеп для легкового автомобиля на учет, и как результат, потерянное время, силы и денежные средства.

Найти много полезной информации насчет сборки легкового прицепа можно в сети, но давайте все-таки рассмотрим в этой статье, как собрать самостоятельно автоприцеп весом до 750 кг.
Главное преимущество, что для эксплуатации подобных транспортных средств не нужно специальной категории в водительском удостоверении.

Итак, вы решились изготовить самодельный прицеп и нашли необходимые чертежи. Значит теперь можно заняться подготовкой материалов:

1. Для того, чтобы сварить каркас, и узел прицепа вам понадобиться труба квадратной формы. Советуется выбирать материал с сечением 40×40 мм и более. Вы должны понимать, что более крупная и увесистая труба повлечет увеличение общего веса конструкции, поэтому не нужно слишком перегибать палку. Трубу можно легко заменить на швеллер с сечением 25×50 мм. Длина легко определяется с помощью чертежа;
2. Для бортов советуется использовать металлический лист 0.6 мм и более. С помощью чертежа определите сколько листов вам понадобиться. Для этого умножается длина и высота бортов;
3. Для днища чаще всего применяются твердые металлические листы или качественный, прочный пластик. Также иногда используют поликарбонатную фанеру. Измерив площадь дна, вы узнаете сколько такого материала вам нужно;
4. В качестве ходовой части часто используют мост от старых мотоколясок СЗД, но можно её сделать и самостоятельно;
5. Колеса самое простое, что есть в прицепе. Если вы решили использовать ходовую часть от мотоколяски СЗД, тогда свободно оставляйте родные колеса, так как они достаточно надежны, и стоят не дорого. Что касается другой ходовой части, которую, к примеру, вы изготовили сами, то выбирайте колеса индивидуально;
6. Система торможения. Для этих целей можно использовать родную систему мотоколяски СЗД;
7. Механизм для сцепки прицепа для легкового автомобиля с авто. Проще говоря фаркоп;
8. Электрические элементы, такие как габариты, поворотники, стоп-сигналы, а также проводка для их подключения;
9. Материал, который будет использоваться для накрытия прицепа. Чаще всего для этого используют брезент или другую качественную, водостойкую ткань, а также элементы для её крепежа;
10. Ручные инструменты, такие как электро-лобзик, шруповерт и болгарка.

Часто бывают такие ситуации, когда человек полагает, что может самостоятельно подсчитать материал и учесть другие важные нюансы без специальных чертежей, но все же настойчиво рекомендуется, чтобы такой чертеж обязательно присутствовал.

Таким образом вы обеспечите себе бесперебойность работ, и избежите многих проблем, которые могут возникнуть во время работы. Также вы убережете свои нервы и денежные средства от непредвиденных затрат, которых может быть достаточно много.

Когда вы начнете работу, только тогда поймете насколько важные такие чертежи в работе по созданию прицепа для легкового автомобиля. Более того, вы будете четко понимать, что именно вам понадобиться и не нужно рисовать у себя в голове абстрактные образы, которые в итоге могут оказаться неверными.

Ситуация была бы другой, если бы не было интернета и такие чертежи было бы трудно найти, но к счастью найти подобную информацию сегодня не составит проблем.

Приступаем к сборке легкового прицепа

Чтобы самостоятельно сделать прицеп советуется разделить все мероприятия по сборке на определенные этапы.

1. Для начала необходимо начать сборку самой конструкции (рамы будущего прицепа). Естественно, она должна быть максимально надежной и обладать высокой прочностью. Этот этап один из главных, так как от него зависит сколько времени вы будете эксплуатировать данное средство передвижения. Как мы уже описывали раньше, в качестве основы мы будем использовать квадратную, металлическую трубу с сечением 40×40 или швеллер 25×50 мм. В соответствии с чертежами приступаем к резке металла на необходимые отрезки, которые будут отвечать за ширину и длину прицепа. После того, как швеллера разрезаны их необходимо сварить в прямоугольную конструкцию. Далее тщательно проверяем качество швов и правильно ли вы сварили конструкцию. Если все отлично, тогда приступаем к установке и свариванию рёбер жесткости.
2. Часть конструкции прицепа для автомобиля, отвечающая за сцепку (соединительный узел) должна быть максимально короткой. Это обусловлено тем фактором, что чем данный узел короче, тем отзывчивее автоприцеп будет откликаться на маневры. Также тщательно произведите необходимые замеры, так как эта часть должна быть максимально отцентрирована относительно оси конструкции. Чтобы избежать разрыва сварочных частей соединительного узла советуется приварить дополнительные тросы, которые не просто усилят конструкцию, но и обезопасят её.
3. Соединительная муфта необходима для соединения узла непосредственно с автомобилем. Для крепления допускается использование, как болтов, так и сварочных швов. Учтите, что в случае сваривания конструкция будет надежнее, но, чтобы её отсоединить придется полностью отрезать муфту, а болтовое крепление можно просто открутить при необходимости. Если вы собираетесь использовать болты, тогда позаботьтесь, чтобы они были как можно более качественными. Экономить на таких материалах не советуется, так как они могут попросту лопнуть, не выдержав высокой нагрузки.
4. Чтобы сделать прицеп для легкового автомобиля своими руками максимально качественно обратите особое внимание на ось прицепа. Зачастую её размещают в таком положении, чтобы задняя часть прицепа и ось находились на расстоянии в среднем 40% от всей длины. Устанавливать ось необходимо на болтовое соединение. После этого можно приступать к установке рамы, крепить которую необходимо также при помощи болтов.
5. Если есть свободное время и конечно же желание, тогда к прицепу можно приварить «стабилизирующие домкраты». Такой дополнительный элемент способствует максимально горизонтальному размещению конструкции прицепа во время движения. Отличным решением будет их приваривание по углам рамы.
6. Борта прицепа и днище. Как правило, для этих элементов используется листовая сталь, реже дерево или поликарбонат. Выбор делать необходимо, исходя из условий эксплуатации прицепа и какие грузы на нем будут перевозить. Какой материал не был бы вами выбран днище необходимо крепить непосредственно к раме с помощью болтов. В принципе точно также необходимо крепить и сами борты (каркас бортов необходимо сделать из высокопрочных труб или же швеллеров). Требования, которые относятся к конструкции бортов не такие строгие, как с рамой, поэтому допускается использование материалов с меньшим сечением.
7. Устанавливаем необходимые электрические элементы. На задний борт прицепа устанавливаются светоотражатели, габаритные огни, поворотники, огни заднего хода и стоп-сигналы. На внешнюю сторону также необходимо установить оранжевые светоотражатели. Борт, который находиться ближе к автомобилю должен быть оснащен белыми габаритными огнями и оранжевыми светоотражателями. Когда проводка правильно подключена ко всем элементам можно приступать к её подключению к автомобилю. Осуществляется такое подключение с помощью розетки фаркопа. Если вы не имеете соответствующего опыта, то подобная работа может занять несколько дней. Главное, это не спешить.
8. После того, как все вышеперечисленные мероприятия сделаны остается только одно, это процедура регистрации нового самодельного прицепа, но это, впрочем, уже совсем другая история.

Как сделать прицеп своими руками по подготовленным чертежам

Прицепом называется транспортное средство, у которого не установлен двигатель. Оно предназначено для передвижения в сцепке с автомобилем. Несмотря на кажущуюся сложность такого приспособления для перевозки грузов, изготовить прицеп своими руками несложно. Для успешной работы требуется правильно выбрать детали и материалы, выполнить эскизы или чертежи.

Транспортные прицепы

Широкое использование полуприцепов и прицепов обусловлено дополнительными удобствами при перевозке тяжестей. На автомобиль приходится только часть нагрузки, что продлевает его эксплуатационный срок. При разгрузке можно сэкономить драгоценное время, отцепив повозку и оставив ее на месте, а выгрузку произвести в удобное время. Такой вариант удобен и применяется для доставки грузов между цехами одного предприятия, расположенными на определенном расстоянии.

Все прицепные устройства условно делятся на две группы:

• Автоприцепы специального назначения позволяют учитывать потребности работы с различными грузами, а универсальных машин для такой работы довольно мало. К распространенным видам относят полуприцепы тяжеловозы, сортиментовозы, панелевозы, цементовозы и другие виды прицепной техники.
• Общетранспортная техника включает бортовые, тентованные и другие прицепы различных размеров, предназначенные для перевозки тяжестей любого вида.

Разновидности в зависимости от распределения нагрузки

В конструкциях прицепной техники используются разные системы поворотно-колесного управления для того, чтобы улучшить маневренность и скорость регулирования автопоезда. Сцепные приспособления являются стандартными в большинстве случаев. Если у прицепа активный колесный привод от двигателя автомобиля, то такие повозки называются активными автомобильными поездами.

Для приведения такого активного привода в движение используется механическая передача посредством сцепного приспособления или применяется гидропривод.

Если автопоезд имеет два и больше звеньев, то двигатель располагается в секции сзади. Неофициально существует понятие «трейлер», его используют для перемещения автомобилей, другой техники или негабаритных грузов (длинных или с большим весом).

В зависимости от распределения нагрузки между прицепом и тягачом автоприцепы подразделяются на несколько типов:

• Прицеп относится к самостоятельным средствам транспорта и связывается с любым автомобилем с помощью сцепного приспособления иди дышла. Распространенной системой является «крюк-петля». При такой системе вес перевозимого груза через раму прицепа, которая является несущей, и колеса передается на дорогу. Сцепка автомобиля с повозкой используется только для создания тяги.
• На полуприцепах применяют устройства со специальным седельным тягачом, который работает с помощью сцепного шкворня. Груз передает свой вес на прицепную несущую раму, затем распределяется между колесами авто и самого прицепа. В этом случае сцепка применяется не только для создания тягового усилия, но и для перераспределения нагрузки. Чтобы во время простоя повозка полуприцепа не опрокидывалась, ее снабжают откидными упорными стойками. Полуприцеп не может передвигаться без сцепки с автомобилем.
• Роспуск представляет собой одновременно прицеп и полуприцеп и применяется для транспортировки длинных грузов в составе сформированного для этих целей автомобильного поезда. В этом случае тяжесть груза передается на ложементы специального назначения, которые воспринимают нагрузку в передней части на конники тягача. Задняя часть груза давит на конники роспуска. Груз действует частично на авто и частично на раму роспуска и его колеса. Чтобы правильно распределить вес на роспуске, предусмотрено дышло переменной длины.

Требования к транспортировочным устройствам

Человеку, который самостоятельно желает изготовить транспортную повозку для передвижения грузов, следует изучить требования, предъявляемые к автомобильным прицепам. Эти нормы содержатся в ГОСТ 37 .001.220−1980, который называется «Прицепы к легковым автомобилям». Выборка из этих требований включает следующие положения:

• вес прицепа не должен быть больше 1,8 тонны и половины веса главного автомобиля;
• статическая нагрузка на шаровой шарнир в его центральной части должна быть в пределах 25−100 КГС (килограмм-сил);
• полная длина повозки не должна быть более 8 метров, ширина — не превышать 2 м 30 см, а высота делается в пределах трех метров;
• прицеп не должен иметь дорожный просвет менее этой характеристики у двигающего его автомобиля;
• для автоприцепа применяется одна ось, но допускается использование двух параллельных, на расстоянии не далее метра одна от другой;
• тяговое устройство и сцепка дублируются двумя глухо закрепленными кусками цепи или троса для страховки сцепления при поломке шарнира;
• чтобы зафиксировать остановку полуприцепа, в комплекте должны быть противооткатные башмаки в количестве двух штук, их также можно сделать своими руками, а можно купить готовые, заводского изготовления;
• если детали кузова располагаются ниже перевозимого груза, а он представляет опасность загрязнения проходящего транспорта, то ставят брызговики или крылья;
• сцепка и тяговое приспособление обязательно должны быть изготовлены в заводских условиях, и подтверждается это специальным сертификатом;
• должны быть крепления для таблички с номером;
• чтобы иметь возможность использовать бортовую сеть машины, предусматривается электрический кабель с присоединенной вилкой и присутствует схема электрического оборудования в том виде, как ее определяет ГОСТ 9209–1976 .

Особенности использования повозок

Автоприцепы используются только в соответствии с назначением, так как это обусловлено аналогичными шинами и колесами с главной машиной, шириной колеи, проезда в определенных габаритах дорожного просвета. Правило не распространяется на тяжеловозы и прицепы-роспуски. Все поломки, проявляющиеся в процессе работы, похожи на неисправности тормозной системы и ходовой части основной машины.

Помимо этого, эксплуатация прицепа нарушается из-за повреждения сцепки или износа поворотного устройства.

Чтоб оттянуть срок ремонта этих систем, нужно проводить регулярный осмотр трейлера. Так как работа устройства связана с постоянной тряской и ударами из-за неравномерного движения по дорогам, то требуется время от времени подтягивать крепления и выравнивать искривленные детали. Перед эксплуатацией нужно проверять исправность рессор, тормозов, освещение, давление в шинах, присутствие запасного колеса, исправность бортовых и кузовных замков.

Буксировка повозок производится по правилам, превышение скорости недопустимо, так же как резкое торможение и неодинаковое распределение груза. Увеличение скорости при движении приведет к вилянию прицепа по бокам. Резкое торможение становится причиной складывания автомобиля и прицепа, этому также способствует торможение с помощью двигателя. Из-за неравномерного складирования перевозимых материалов нарушается устойчивость и прицеп может опрокинуться.

Изготовление своими руками

Для того чтобы сделать автоприцеп самостоятельно, нужно позаботиться о приобретении некоторых материалов и инструментов. Чтобы во время работы не искать нужные приспособления, их приобретают заранее. Список инструментов и материалов:

• Швеллер из стали для каркаса. Следует выбрать или отрезать куски, которые в сечении имеют 40х25 мм. Можно применить трубу квадратного сечения, поперечный размер которой составляет 40х40 мм. Отрезки определяет мастер из соображений габарита.
• Сталь листовая, из которой будут сделаны борта автоприцепа. Ее толщина не должна быть меньше 1 мм. Размеры готовых кусков рассчитывают по чертежу в зависимости от габаритов кузова.
• Фанера толщиной не меньше 16 мм для формирования дна в кузове. Такая толщина нужна для учета прочности при загрузке.
• Для сборки ходовой части можно брать элементы подвески распространенных марок автомобилей. Очень часто используют подвески «Волги», «Москвича», «Запорожца», иногда применяют мост от классических «Жигулей».
• В состав электрических элементов оборудования входят указатели поворота, стоп-сигналы, светильники габаритов. Такие варианты в сборе можно приобрести на рынке в виде готовых комплектов. Часто применяют бортовые фонари от «Газелей» и УАЗов.
• Элементы крепления зависят от характерных особенностей автоприцепа, его конструкции. Чтобы не беспокоиться о прочности готового изделия в дороге, не стоит экономить на таких соединительных элементах.
• Инструмент мастера для изготовления самого прицепа. Эти инструменты должны обеспечивать минимальный список работ. Сюда входят электродрель, болгарка, плоскогубцы, набор гаечных ключей, лобзик. Каждый мастер может добавить что-то в этот перечень для удобства.
• Аппарат для сварки металла, на котором следует иметь навыки работы, или следует пригласить специалиста.

Начало работ

Сборка начинается с рамы автоприцепа, которая является несущей конструкцией. На нее приходится основной вес груза. К ней предъявляются повышенные требования надежности и прочности. Приготовленный швеллер или квадратная труба режется в размер по чертежу, делаются две длинные и две короткие заготовки.

Из них делают прямоугольное или квадратное основание в виде рамы, к которому впоследствии будут присоединены борта из металлического листа. Уделяют внимание качеству сварки, так как у самодельных автоприцепов это является больным местом. Крепление сцепки делается впереди изготовленной рамы. Для установки амортизаторов в середине рамы ставят специальные проушины.

Настает очередь делать бортовой каркас. Для крепления бортового ограждения укрепляют вертикальные стойки, их длина зависит от высоты борта. Вертикальные элементы соединяют между собой дополнительными ребрами жесткости, так как во время движения именно стойки испытывают нагрузку от смещения груза. Дополнительные укрепляющие связи делают горизонтальными, вертикальными или ставят по косой.

Работа с ходовой частью автоприцепа сопряжена с большим числом трудностей и отличается особенностями. Одна из них заключается в том, что ось должна быть расположена ближе к задней стороне автоприцепа. Все конструктивные особенности возникают в зависимости от того, ходовая часть какого автомобиля взята для устройства прицепа. К раме приваривают амортизационные проушины и крепления для реактивных тяг. Установка и использование последних обязательны, так как они играют роль элементов, поддерживающих мост.

Заключительная фаза

Обшивка бортов металлом и изготовление дна автоприцепа из фанеры делается на заключительном этапе сборки. Для вырезания фанеры по размерам внутреннего пространства используют лобзик, а листовую сталь режут болгаркой. Элементы дна могут быть изготовлены из цельного листа или соединяться из кусков с заходом не меньше 5 см. Все куски обязательно по периметру крепятся к элементам рамы и основания с помощью болтовых соединений.

Борта вырезают по размерам, которые измеряют на месте. На этом этапе использовать размеры из чертежей неактуально, так как в процессе изготовления размеры остова кузова, как правило, немного разнятся с теми, что предусмотрены в схемах. В качестве крепления используется сварка или заклепки, которые также хорошо держат материал. Борта крепят ко всем стойкам и укрепляющим связям.

Электрическое оснащение

Элементы электрического оборудования устанавливают на задней стенке прицепа. К ним относятся отражатели красного цвета треугольной формы, фонарь заднего хода, подсветка номерного государственного знака, указатели поворота, стоп-указатели, габаритные фонари. На стенке в передней части располагают габариты белого цвета и такие же отражатели.

Боковые стенки предназначены для отражателей оранжевого колера. Чтобы провода сохраняли целостность, на них надевают защитную гофру. Соединения проводов должны быть надежные и хорошо закреплены. Гофру с проводкой внутри удобно крепить к остову рамы при помощи хомутов из пластика.

Изготовление автоприцепа требует сноровки и опыта работы с электрическими инструментами, но это сэкономит средства по сравнению с покупкой готового транспортирующего средства в магазине.